A indústria brasileira avança na automação de processos e na digitalização das operações, mas começa a enfrentar um problema difícil de mensurar: falhas na integração entre sistemas que não interrompem a produção, mas reduzem eficiência e margens.

Não se trata de paradas ou falhas críticas. São desvios operacionais que passam pela rotina sem gerar alertas imediatos. A linha continua ativa, mas com menor precisão, perda de ritmo e decisões baseadas em informações inconsistentes. Ao longo do tempo, esses efeitos se acumulam e afetam o desempenho.

O impacto financeiro existe, ainda que raramente apareça de forma direta nos indicadores. Levantamento global da ABB estima que paradas não planejadas podem custar, em média, US$125 mil por hora. Fora desses eventos mais evidentes, especialistas apontam que falhas de integração geram perdas contínuas, de difícil rastreamento, mas com efeito relevante sobre a rentabilidade.

Esse tipo de perda ajuda a explicar um problema mais amplo. Estudo da McKinsey & Company mostra que cerca de 70% das iniciativas de transformação digital na indústria não atingem o retorno financeiro esperado, em grande parte por falhas na integração de sistemas, na qualidade dos dados e na execução operacional.

Em linha com essa análise, estudo da Omdia, em parceria com a Schneider Electric, indica que ineficiências operacionais podem consumir até 7,5% da receita anual da indústria. Em operações de grande porte, isso representa impacto financeiro expressivo sem que a origem do problema seja claramente identificada.

Para Wellington Ott, engenheiro de automação industrial com experiência em projetos de integração em plantas de grande porte no Brasil e no exterior, o desafio deixou de ser a adoção de tecnologia e passou a ser a qualidade da conexão entre sistemas.

“O investimento em automação cresce, mas a integração nem sempre acompanha. Nesse cenário, a operação se torna mais complexa sem garantir ganhos proporcionais de eficiência”, afirma Ott.

Segundo ele, muitas empresas já operam com elevado nível de automação, mas ainda enfrentam dificuldades para alinhar dados, sistemas e execução em tempo real. Mesmo pequenos desalinhamentos comprometem a consistência das informações e afetam diretamente a tomada de decisão.

Com ambientes industriais cada vez mais conectados, essa dinâmica tende a se intensificar. Controladores lógicos programáveis, sistemas supervisórios, plataformas de dados e servidores precisam operar de forma coordenada. Quando isso não ocorre, inconsistências pontuais se propagam e impactam o desempenho geral.

O efeito não se limita à eficiência operacional. Ele alcança a qualidade das decisões. Números inconsistentes sustentam análises imprecisas e criam uma leitura distorcida do desempenho, dificultando a identificação de problemas estruturais.

Dados do FGV IBRE mostram que a produtividade da indústria de transformação no Brasil vem recuando nas últimas décadas. Ao mesmo tempo, a ABDI aponta que a digitalização tem potencial para gerar ganhos relevantes no setor.

Esse descompasso evidencia um desafio estrutural. O avanço tecnológico, por si só, não garante aumento de produtividade. A captura de valor depende da capacidade de integrar sistemas e assegurar a confiabilidade das informações que orientam a operação.

“Mais do que ampliar o uso de tecnologia, o desafio passa a ser garantir coerência entre dados, sistemas e execução. Sem isso, a digitalização tende a ampliar a complexidade das operações sem necessariamente elevar sua eficiência”, finaliza Wellington Ott.

Sobre
Wellington Ott é especialista em automação industrial e sistemas inteligentes, com atuação em projetos no Brasil e no exterior. Ao longo da carreira, participou da implementação e integração de sistemas automatizados em ambientes industriais de alta complexidade, com foco em eficiência operacional, conectividade e tomada de decisão orientada por dados.