Uma sequência recente de acidentes envolvendo materiais explosivos - da China ao Brasil - voltou a expor um ponto em comum em diferentes partes do mundo: quando há falhas (ou fragilidades) na gestão de risco de substâncias perigosas, o resultado pode ser devastador. Na China, uma explosão em uma fábrica de fogos de artifício na província de Hunan deixou 26 mortos e mais de 50 feridos, segundo uma emissora local. Já no Brasil, a explosão em uma fábrica de explosivos em Quatro Barras (Curitiba), em agosto de 2025, matou nove trabalhadores e feriu sete pessoas, além de provocar danos em imóveis e empresas da região.

A gravidade dos episódios reforça um debate que, para profissionais de segurança química e logística de produtos perigosos, é recorrente: mais do que cumprir normas, é essencial adotar uma cultura de prevenção, com processos bem estruturados e múltiplas camadas de controle. E, quando o assunto envolve materiais capazes de detonação ou de intensificar incêndios, qualquer desvio operacional pode escalar em segundos.

Outro exemplo emblemático é a explosão no porto de Beirute, em 2020, causada por toneladas de nitrato de amônio armazenadas de forma inadequada. O episódio evidenciou como grandes volumes de substâncias perigosas, quando mal geridos, ampliam significativamente o impacto de acidentes.

Tragédias dessa natureza raramente são resultado de um único erro. Normalmente, há uma cadeia de falhas que se alinham, desde o armazenamento até o manuseio e o transporte. Mas dois pontos merecem atenção redobrada:

1. Transição operacional - quando o material está sendo “preparado para transporte”. É justamente na mudança de estado do processo (separar, fracionar, embalar, movimentar, consolidar carga) que o risco cresce, porque aumentam as interações humanas, a exposição e as chances de incompatibilidade operacional;
2. Estoque e segregação definem o tamanho do desastre - a discussão não é apenas ‘ter licença’ ou ‘ter inspeção’; é desenhar a instalação e o fluxo para que um evento não vire um efeito dominó.

Embora as causas específicas dos acidentes ainda estejam sob investigação, algumas medidas são essenciais para reduzir riscos, como:

• Reduzir estoque em processo (principalmente em áreas de preparação e expedição), porque volumes maiores tendem a aumentar a energia liberada e a complexidade de resposta;
• Evitar armazenamento massivo prolongado de substâncias com comportamento crítico sob calor, como apontado no caso do nitrato de amônio;
• Planejar efeitos fora do site (vizinhança): relatos de dano a moradias próximas na China e percepção de impacto em múltiplas cidades no Paraná indicam que o raio de consequência pode ser amplo;
• Transparência e comunicação: pedidos de investigação e responsabilização, como os citados no caso chinês, são fundamentais para aprendizado organizacional e prevenção de repetição.

Relatórios finais devem esclarecer, com precisão, aspectos como: onde ocorreu a iniciação, qual era o estado do material (armazenado, em preparação, em movimentação), como estavam as condições de segregação, quais barreiras existiam contra fontes de ignição e quais protocolos estavam ativos no momento do evento. Essa é a diferença entre tratar a tragédia como “fatalidade” e transformá-la em aprendizado prático, capaz de evitar novas vítimas.

Enquanto isso, permanece o alerta que une as três histórias: quando se trata de produtos perigosos, a margem para improviso é zero, e o custo do erro quase sempre aparece na forma mais dura possível: em vidas interrompidas e comunidades afetadas.